Ayudas para el aprovechamiento de las Energías Renovables en Castilla la Mancha

Se han publicado las bases reguladoras de las ayudas, cofinanciadas por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional, para el aprovechamiento de las energías renovables en Castilla-La Mancha

Objeto:

Conceder ayudas para el aprovechamiento de energías renovables de uso propio en Castilla-La Mancha, mediante la aplicación de alguna de las siguientes tecnologías:

a) Biomasa térmica.

b) Fotovoltaica o mixta eólica-fotovoltaica aislada con y sin acumulación

c) Geotermia.

Plazo de presentación

Del 17 Diciembre de 2014 al 16 de Enero 2015

Período de ejecución de las actuaciones subvencionables.

Las actuaciones subvencionables habrán de estar concluidas y justificadas en los plazos establecidos en la correspondiente convocatoria.

Para la convocatoria de 2014, serán actuaciones y proyectos subvencionables aquellos que se realicen desde el día siguiente a la fecha de la publicación de la misma en el Diario Oficial de Castilla-La Mancha y dentro de los plazos establecidos para su debida justificación, que será como máximo hasta el 15 de septiembre de 2015 (incluido).

Beneficiarios

Podrán ser beneficiarios de las subvenciones en función del área tecnológica concreta subvencionable, los siguientes:

a) Las personas físicas y comunidades de propietarios.

b) Los ayuntamientos de Castilla-La Mancha.

c) Las empresas pymes, de naturaleza privada que lleven a cabo actividades empresariales o profesionales, ubicadas y con domicilio fiscal en la Comunidad Autónoma de Castilla-La Mancha.

En el área de biomasa térmica podrán ser beneficiarios los incluidos en los apartados a) y b).

En el área de fotovoltaica o mixta eólica-fotovoltaica aislada con y sin acumulación podrán ser beneficiarios los incluidos en los apartados a) y c).

En el área de geotermia podrán ser beneficiarios los incluidos en los apartados a) y c).

Actuaciones subvencionables

Podrán ser objeto de subvención, con las especificaciones técnicas y concreciones recogidas, las actuaciones siguientes:

a) Biomasa térmica.

Instalaciones de producción de energía térmica para uso doméstico o en edificios, utilizando como combustible la biomasa.

b) Fotovoltaica o mixta eólica-fotovoltaica aislada con y sin acumulación.

Instalaciones de generación eléctrica, que transformen la energía de la radiación solar, mediante módulos fotovoltaicos o de la energía del viento mediante aerogeneradores, en energía eléctrica, para su consumo aislado de la red de distribución, pudiendo contar el sistema con acumulación de energía eléctrica. Solo se admitirán instalaciones mixtas en que la aportación fotovoltaica sea al menos del 50 % de la potencia eólica.

c) Geotermia.

Instalación de sistemas de aprovechamiento de la energía térmica, calor y/o frío existente en el subsuelo, para su consumo, mediante sistemas electromecánicos o termodinámicos.

Inversiones subvencionables

a) Biomasa térmica: estufa o caldera en su conjunto y/o bloque, entiendo como tal, la totalidad de los elementos que componen la misma, así como sus sistemas asociados, tales como, el sistema de tratamiento y alimentación del combustible, sistema hidráulico (válvulas, codos, bombas, tuberías, etc.) sistema de combustión u horno, tolva, vaso de expansión y acumuladores. No se incluyen los sistemas de distribución en los edificios (radiadores, suelo radiante, tuberías, válvulas, etc.) ni aquellos componentes individuales que formen parte del conjunto y/o bloque de aquella.

b) Fotovoltaica o mixta eólica-fotovoltaica aislada con y sin acumulación: generadores fotovoltaicos y aerogeneradores, elementos de soporte y fijación, elementos de interconexión, baterías, reguladores, convertidores e inversores, tendidos eléctricos, baterías de acumulación y todo el conexionado necesario para la operación, montaje e instalación del sistema, sistemas de monitorización (compuestos por sensores, sistemas de adquisición de datos, sistemas de comunicación remota, etc.). La potencia máxima del aerogenerador no podrá superar los 5 kW.

c) Geotermia: sistemas de captación del recurso geotérmico, tales como intercambiadores, acumuladores o tuberías, sistemas de aprovechamiento mediante medios electromagnéticos (bombeo e intercambio directo), bomba de calor, sistema de regulación y medida de consumos energéticos, sistemas eléctricos de control y monitorización. No será subvencionable los costes asociados a los equipos y sistemas que formen parte del sistema de climatización interno del edificio (suelo radiante, techo radiante, fancoils o unidades terminales de distribución de aire climatizado, radiadores, tuberías, válvulas, etc).

Cuantía de la subvención

Las ayudas consistirán en un máximo del 30 por 100 del coste subvencionable, con un tope máximo de 15.000 euros por proyecto. Solo podrá otorgarse una subvención por beneficiario y área tecnológica.

El IVA se entenderá incluido como coste subvencionable solo para el caso de que los beneficiarios sean personas físicas o Ayuntamientos.

El IVA se entenderá excluido del coste subvencionable para el caso de que el beneficiario sean comunidades de propietarios o empresas privadas.

Costes de Referencia de inversiones subvencionable

Para la delimitación de las cuantías de las ayudas se tomarán como costes de referencia de las inversiones subvencionables los siguientes:

a) Instalaciones de biomasa térmica.- Se tomará como coste de referencia, en relación con los objetivos energéticos, una inversión máxima por unidad de potencia térmica instalada de:

1º.- 200 €/kW para instalaciones con caldera.

2º.- 100 €/kW, para instalaciones con estufa o productos similares. Se considerarán como estufas a estos efectos aquellas que proporcionan calor directo en el lugar donde se instalan, sin radiadores.

b) Instalaciones fotovoltaicas o mixta eólica-fotovoltaica aislada, con o si acumulación.- Se tomará como coste de referencia, en relación con los objetivos energéticos a subvencionar, una inversión máxima por unidad de potencia eléctrica instalada de:

1º.- 8 €/Wp sistemas fotovoltaicos y 3,00 €/w generadores eólicos, para instalaciones con acumulación.

2º.- 6 €/Wp sistemas fotovoltaicos y 3,00 €/W generadores eólicos, para instalaciones sin acumulación.

c) Instalaciones geotérmicas.- Se tomará como coste de referencia, en relación con los objetivos energéticos, las siguientes inversiones máximas por unidad de potencia de origen geotérmico:

1º.- 500 €/kW, para instalaciones en circuito abierto.

2º.- 1.100 €/kW, para instalaciones en circuito cerrado con intercambio enterrado en horizontal.

3º.- 1.400 €/kW, para instalaciones en circuito cerrado con intercambio vertical con sondeos.

4º.- 1.500 €/kW, para instalaciones de redes de distrito geotérmicas.

Podéis encontrar toda la información en este link 

http://docm.castillalamancha.es/portaldocm/descargarArchivo.do?ruta=2014/12/16/pdf/2014_16042.pdf&tipo=rutaDocm

TARIFA K-FLEX

                    

TARIFA DINAK

Por un Mundo Mejor... Energías Renovables

TARIFA AISLAMIENTO K-FLEX

COMPONENTES PARA INSTALACIONES DE BIOMASA

De las guías de Caleffi 

 DISPOSITIVOS ANTICONDENSACIÓN

Sirven para evitar el retorno de agua a la caldera a temperaturas muy bajas.

Como ya sabemos con las calderas tradicionales de combustibles líquidos o gaseosos, el retorno del agua a la caldera a temperaturas muy bajas puede provocar choques térmicos y crear condensaciones corrosivas, fenómenos que perjudican la estanqueidad y la vida de las calderas.

Para que no se produzcan estos fenómenos y sus consecuentes daños, en general se utilizan bombas anticondensación o regulaciones con sondas de temperatura mínima.

También en los generadores de calor de combustible sólido, el retorno del agua a temperaturas muy bajas puede provocar los inconvenientes y los peligros descritos anteriormente, y la formación de creosota, otro gran peligro.

La creosota es una acumulación de alquitrán (véase recuadro siguiente) muy inflamable que puede obstruir los tubos de los humos y provocar graves incendios.

Para evitar estos peligros y proteger los generadores de combustible sólido se han creado unas válvulas anticondensación autoaccionadas

          PELIGRO CREOSOTA

La creosota producida por los humos de los generadores de combustible sólido es un gas de combustión condensado que contiene materiales vaporizados sin quemar.                          

 En ciertas condiciones puede inflamarse y quemar a aproximadamente 1150°C. Su combustión, que se desarrolla verticalmente, puede alcanzar temperaturas de 1650÷1700°C: estas temperaturas pueden fundir las chimeneas, romper los humeros, dañar las paredes y provocar incendios muy peligrosos.

Función

La válvula anticondensación, utilizada en los sistemas de calefacción con generador de combustible sólido, mantiene automáticamente la temperatura de consigna del agua de retorno al generador.

El mantenimiento del generador a temperatura elevada evita que se condense el vapor de agua contenido en los humos.

El agua de condensación forma incrustaciones de alquitrán en las superficies metálicas del intercambiador de humos/agua de la instalación, que provocan corrosión, reducen la eficiencia térmica del intercambiador y, por ser inflamables, son una causa potencial de incendio en la chimenea.

La válvula anticondensación mejora la duración y las prestaciones del generador.

Principio de funcionamiento

El termostato, completamente sumergido en el fluido, acciona un obturador que regula los flujos en baipás y hacia la instalación. Cuando arranca el generador de calor, la válvula anticondensación hace recircular el agua de ida para que el generador alcance cuanto antes la temperatura de funcionamiento (1).

Cuando la temperatura de ida Ti supera el valor Tset de calibración de la válvula anticondensación, la boca de agua fría de la válvula comienza a abrirse para obtener la temperatura de agua mezclada Tmix. En esta fase comienza la carga de la instalación (2).

Cuando la temperatura Tmix de retorno al generador es aproximadamente 10°C superior al valor de calibración de la válvula anticondensación, se cierra la vía de baipás y la temperatura del agua que vuelve al generador es igual a la temperatura de retorno desde la instalación (3) y (4).

Ti = Temperatura de ida 

Tset = Temperatura calibración válvula anticondensación 

Tmix = Temperatura agua mezclada de retorno al generador 

Tr = Temperatura de retorno de la instalación

Esquema de aplicación

Sistema con acumulador de inercia

GRUPO DE CIRCULACIÓN ANTICONDENSACIÓN

Este grupo está formado, principalmente, por un bloque de fusión de latón en que se ha montado: una bomba, una válvula anticondensación, una válvula de retención por gravedad y tres válvulas de corte de esfera.

La función de la válvula de retención por gravedad es asegurar la circulación natural del fluido incluso si la bomba se para, por ejemplo, debido a un corte de energía eléctrica.

Esta función es muy importante porque siempre asegura una circulación mínima de fluido y, por lo tanto, permite enfriar el generador de calor de manera continua.

Otras ventajas del grupo de recirculación y anticondensación son su simplicidad y facilidad de uso y de mantenimiento. Su compacidad hace posible reducir las dimensiones de la instalación, reducción muy útil en las pequeñas instalaciones domésticas.

A continuación se describen y se representan las cuatro fases de trabajo principales de estos grupos de recirculación y anticondensación.

La función de la válvula de retención por gravedad es asegurar la circulación natural del fluido incluso si la bomba se para, por ejemplo, debido a un corte de energía eléctrica.

  

AISLAMIENTO TÉRMICO PARA CONDUCCIONES DE FLUIDOS EN LAS INSTALACIONES TÉRMICAS DE LOS EDIFICIOS

Articulo transcrito de la tarifa de K-FLEX 2014

RITE: Versión consolidada Septiembre 2013

Artículo 12. Eficiencia energética

2. Distribución de calor y frío: los equipos y las conducciones de las instalaciones térmicas deben quedar aislados térmicamente, para conseguir que los ‚fluidos portadores lleguen a las unidades terminales con temperaturas próximas a las de salida de los equipos de generación.

IT 1.2 Exigencia de eciencia energética.

IT 1.2.4.2. Redes de tuberías y conductos.

IT 1.2.4.2.1. Aislamiento térmico de redes de tuberías

IT 1.2.4.2.1.1. Generalidades.

1. Todas las tuberías y accesorios, así como equipos, aparatos y depósitos de las instalaciones térmicas dispondrán de un aislamiento térmico cuando contengan:

a) fluidos refrigerados con temperatura menor que la temperatura del ambiente del local por el que discurran;

b) fluidos con temperatura mayor que 40 ºC cuando estén instalados en locales no calefactados, entre los que se deben considerar pasillos, galerías, patinillos, aparcamientos, salas de máquinas, falsos techos y suelos técnicos, entendiendo excluidas las tubería de torres de refrigeración y las tuberías de descarga de compresores frigoríficos, salvo cuando estén al alcance de las personas.

2. Cuando las tuberías o los equipos estén instalados en el exterior del edificio, la terminación final del aislamiento deberá poseer la protección suficiente contra la intemperie. En la realización de la estanquidad de las juntas se evitará el paso del agua de lluvia.

3. Los equipos y componentes y tuberías, que se suministren aislados de fábrica, deben cumplir con su normativa específica en materia de aislamiento o la que determine el fabricante. En particular, todas las superficies frías de los equipos frigoríficos estarán aisladas térmicamente con el espesor determinado por

el fabricante.

4. Para evitar la congelación del agua en tuberías expuestas a temperaturas del aire menores que la de cambio de estado se podrá recurrir a estas técnicas: empleo de una mezcla de agua con anticongelante, circulación del fl‚uido o aislamiento de la tubería calculado de acuerdo a la norma UNE-EN ISO 12241, apartado 6.

5. Para evitar condensaciones intersticiales se instalará una adecuada barrera al paso del vapor; la resistencia total será mayor que 50 Mpa·m²·s/g. Se considera válido el cálculo realizado siguiendo el procedimiento indicado en el apartado 4.3 de la norma UNE-EN ISO 12241.

6. En toda instalación térmica por la que circulen fluidos no sujetos a cambio de estado, en general las que el ‚fluido caloportador es agua, las pérdidas térmicas globales por el conjunto de conducciones no superarán el 4 % de la potencia máxima que transporta.

7. Para el cálculo del espesor mínimo de aislamiento se podrá optar por el procedimiento simplificado o por el alternativo.

IT 1.2.4.2.1.2. Procedimiento simplicado

1. En el procedimiento simplificado los espesores mínimos de aislamientos térmicos, expresados en mm, en función del diámetro exterior de la tubería sin aislar y de la temperatura del ‚fluido en la red y para un material con conductividad térmica de referencia a 10 °C de 0,040 W/ (m.K) deben ser los indicados en las siguientes tablas 1.2.4.2.1 a 1.2.4.2.5.

2. Los espesores mínimos de aislamiento de equipos, aparatos y depósitos deben ser iguales o mayores que los indicados en las tablas anteriores para las tuberías de diámetro exterior mayor que 140 mm.

3. Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías que tengan un funcionamiento continuo, como redes de agua caliente sanitaria, deben ser los indicados en las tablas anteriores aumentados en 5 mm.

4. Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías que conduzcan, alternativamente, fluidos calientes y fríos serán los obtenidos para las condiciones de trabajo más exigentes.

5. Los espesores mínimos de aislamiento de las redes de tuberías de retorno de agua serán los mismos que los de las redes de tuberías de impulsión.

6. Los espesores mínimos de aislamiento de los accesorios de la red, como válvulas, filtros, etc., serán los mismos que los de la tubería en que estén instalados.

7. El espesor mínimo de aislamiento de las tuberías de diámetro exterior menor o igual que 25 mm y de longitud menor que 10 m, contada a partir de la conexión a la red general de tuberías hasta la unidad terminal, y que estén empotradas en tabiques y suelos o instaladas en canaletas interiores, será de 10 mm, evitando, en cualquier caso, la formación de condensaciones.

En las conexiones de equipos de refrigeración doméstico o equipos de energía solar, espacios reducidos de curvas y juntas se permitirá una reducción de 10 mm sobre los espesores mínimos.

8. Cuando se utilicen materiales de conductividad térmica distinta a  ref = 0,040 W/(m·K) a 10 °C, se considera válida la determinación del espesor mínimo aplicando las siguientes ecuaciones:

para superficies de sección circular:

9. En cualquier caso se evitará la formación de condensaciones superficiales e intersticiales en instalaciones de frío y redes de agua fría sanitaria.

(*) Excluidos los procesos de frío industrial. Si el recorrido exterior de la tubería es superior a 25 m, se deberá aumentar estos espesores al espesor comercial inmediatamente superior, con un aumento en ningún caso inferior a 5 mm.

DOCUMENTO DE PREGUNTAS Y RESPUESTAS SOBRE LA APLICACIÓN DEL REGLAMENTO DE INSTALACIONES TÉRMICAS EN LOS EDIFICIOS       (R.D. 1027/2007)

Versión: 20 de octubre de 2009

Cuando el circuito primario de la instalación solar se encuentra a temperaturas altas, a partir de los 90°C sin tener que llegar a las temperaturas de estancamiento, es porque la aportación solar está siendo superior al consumo, dejando de tener importancia el aislamiento térmico.

Por ello se debe entender que la selección del aislamiento térmico de las instalaciones solares debe realizarse para las condiciones habituales de funcionamiento, que, teniendo en cuenta la regulación con termostato diferencial, pueden ser del orden de los 60°C de acumulación de ACS, o la correspondiente al uso calefacción, refrigeración, etc.

IT 1.2.4.2.2. Aislamiento térmico de redes de conductos

1. Los conductos y accesorios de la red de impulsión de aire dispondrán de un aislamiento térmico suficiente para que la pérdida de calor no sea mayor que el 4 % de la potencia que transportan y siempre que sea suficiente para evitar condensaciones.

2. Cuando la potencia útil nominal a instalar de generación de calor o frío sea menor o igual que 70 kW son válidos los espesores mínimos de aislamiento para conductos y accesorios de la red de impulsión de aire que se indican:

a) Para un material con conductividad térmica de referencia a 10 °C de 0,040 W/(m.K), serán los siguientes:
              i. En interiores 30 mm.
             ii. En exteriores 50 mm.
b) Para materiales de conductividad térmica distinta de la anterior, se considera válida la determinación del espesor mínimo aplicando las ecuaciones del apartado 1.2.4.2.1.2.
c) El espesor mínimo de aislamiento de ramales finales de conductos de longitud menor de 5 metros se podrá reducir a 13 mm si existe impedimento físico demostrable de espacio.

Para potencias mayores que 70 kW deberá justificarse documentalmente que las pérdidas no son mayores que las obtenidas con los espesores indicados anteriormente.

3. Las redes de retorno se aislarán cuando discurran por el exterior del edificio y, en interiores, cuando el aire esté a temperatura menor que la de rocío del ambiente o cuando el conducto pase a través de locales no acondicionados.

4. A efectos de aislamiento térmico, los aparcamientos se equipararán al ambiente exterior.

5. Los conductos de tomas de aire exterior se aislarán con el nivel necesario para evitar la formación de condensaciones.

6. Cuando los conductos estén instalados al exterior, la terminación final del aislamiento deberá poseer la protección suficiente contra la intemperie. Se prestará especial cuidado en la realización de la estanquidad de las juntas al paso del agua de lluvia.

7. Los componentes que vengan aislados de fábrica tendrán el nivel de aislamiento indicado por la respectiva normativa o determinado por el fabricante.

TALLER SOLAR - Puesta en marcha de una instalación de energía solar térmica

En la mayor parte de las instalaciones solares térmicas se creen tener claros los pasos a seguir en una puesta en marcha (Tabla 1), a pesar de que la realidad refleja fallos habituales que provocan peor rendimiento energético en las instalaciones y una reducción en su vida útil.

Comprobación de estanqueidad del campo captador

Para evitar problemas de conexiones defectuosas o posibles poros se hace la primera prueba de estanqueidad, con agua o aire. El aire permite retocar las soldaduras sin tiempo de espera. Esta comprobación se hará a presiones altas (cercanas a las máximas admisibles por los captadores y tuberías), asegurándose de no tener conectados aquellos componentes de la instalación cuya máxima presión de trabajo sea inferior la usada para la prueba, es decir, vaso de expansión, sistema de bombeo, separador de aire, etc.

Tarado del vaso de expansión

El vaso de expansión ha de ser capaz de absorber la dilatación del fluido que se produce en los momentos de estancamiento, es decir, con riesgo de sobrecalentamiento. Generalmente los vasos de expansión vienen tarados de fábrica a presión superior a la de trabajo, por lo que será necesario adaptarla a las necesidades de cada instalación.

En primera instancia, se debe haber calculado la presión del circuito(1). El vaso de expansión debe quedar tarado con una presión de 0,3 bar inferior a la de la instalación2. Es importante recordar que el contenido del vaso de expansión es nitrógeno ya que en su interior contiene una membrana con partes metálicas que con oxígeno se oxidaría. El manómetro (Fig. 1) es imprescindible para esta comprobación. Según el Servicio de Asistencia Técnica, es muy reducido el número de instaladores que tienen un manómetro a mano como herramienta básica.

Limpieza, llenado y comprobación de estanqueidad total

Es recomendable hacer un limpiado con agua de toda la instalación a circuito abierto para eliminar posibles restos de soldaduras que obstruirían el paso del fluido además de alterar sus propiedades. En instalaciones con purgadores en la parte superior y una sola toma de llenado en la inferior, no es posible realizar este tipo de limpieza.     Inicialmente se llenará el circuito primario con una presión superior a la calculada(1), que se reducirá posteriormente. Es muy importante que la fase de llenado se haga con escasa radiación solar (a primera o última hora del día) ya que, al estar la bomba de primario parada, el fluido estancado podría llegar a altas temperaturas y evaporarse, formando bolsas de aire en la instalación que ocasionan problemas en la circulación y, por supuesto, en el llenado. Si esto no fuera posible, se puede realizar tapando los captadores.

Debido a la capacidad del glycol de penetrar en ranuras finas, por su menor tensión superficial en comparación con el agua, es necesario hacer una nueva prueba de estanqueidad, esta vez con el fluido caloportador.

El fluido caloportador en los circuitos es imprescindible para evitar congelaciones y debe ser capaz a su vez de resistir altas temperaturas. Se comprobará su temperatura de congelación con un medidor de densidad (Fig. 3). La estación de llenado (Fig. 2) suministra presión y caudal que permiten velocidades de fluido óptimas para el arrastre de burbujas de aire, purgando así la instalación mientras se llena, limpiando el circuito y permitiendo mezclar anticongelante con agua previamente. 

Purgado de la instalación

Las bolsas de aire en una instalación son uno de los principales problemas: afectan a las conexiones de los colectores, reducen el caudal del fluido de trabajo y por tanto el rendimiento del sistema, y estropean el glycol. Por todo, ello un correcto purgado es imprescindible. Si esta operación se hace mediante purgadores, es importante colocar una llave de corte antes del purgador para asegurarse de que el circuito es completamente estanco. Si se utilizan separadores de aire, llevarán un purgador manual, con el que se eliminarán las microburbujas tantas veces como sea necesario en el transcurso de la puesta en marcha. 

Respecto a los purgadores y el separador de aire (Fig. 4), existe el riesgo de que la velocidad del fluido sea capaz de arrastrar las burbujas al circuito sin que los purgadores puedan evacuarlas por eso es necesario tener un separador de aire (Fig. 5). Instalarlo en la parte caliente e inferior del circuito facilita el mantenimiento.

Purga de aire del sistema

 "Una sección mayor reduce la velocidad de circulación, dejando que las burbujas dejen de ser arrastradas por el fluido y suban. Con el purgador manual se expulsa el aire."

Ajustes de presión y caudal

La presión y el caudal son los últimos parámetros a controlar en la puesta en marcha. Para regular la presión final a la que debe quedar la instalación, se abrirá la válvula de vaciado hasta conseguir la presión adecuada mencionada anteriormente(1). Como el vaso de expansión tiene 0,3 bar por debajo de la presión final de la instalación(2) se consigue así un remanente del fluido caloportador en el vaso que podría reponerse al circuito en el caso de temperaturas exteriores menores a las del momento del llenado, así como evitar sequedad o que ésta quede adherida a la pared del vaso (Tabla 2). En cuanto al caudal final de la instalación, será recomendable ajustarlo en cada caso al indicado por el fabricante. Su ajuste se hará a través de la velocidad de la bomba, estrangulando su válvula de cierre hasta conseguir ese caudal buscado. El caudalímetro es imprescindible para poder leer el caudal de la instalación.

Buenas prácticas

La función de un llenado automático desde red no es recomendable. El riesgo existente es que se puede introducir cal en el circuito de forma incontrolada, no se detectan posibles fugas en la instalación, el glycol se diluye sin ningún control y se pierde la concentración de la fluido caloportador para evitar las heladas. Generalmente se conduce la salida de la válvula de seguridad a un desagüe de recogida. De este modo es muy difícil controlar y cuantificar las posibles pérdidas de la instalación y además la normativa de instalaciones térmicas no permite el desagüe a altas temperaturas. Recomendamos conducir la válvula de seguridad a un recipiente, una garrafa, por ejemplo.

Confiamos que los puntos aquí tratados ayuden a guiar un correcto proceso de puesta en marcha, que reduzca al máximo los sucesivos fallos que las instalaciones y los usuarios padecen como consecuencia de falta de rigor durante el citado proceso y todo ello, sirva para mejorar su rendimiento y vida útil.  

Tabla 1. Pasos generales de una puesta en marcha		Tabla 2. Ejemplo de tarado del vaso de expansión
1. Comprobación de estanqueidad del campo captador. 2. Tarado del vaso de expansión. 3. Limpieza de instalación con agua para posterior llenado con fluido caloportador (agua-glycol). 4. Comprobación de estanqueidad del total de la instalación con fluido caloportador. 5. Purgado de la instalación. 6. Ajustado de presión de la instalación. 7. Ajustado de caudal especifico recomendado por el fabricante del captador. 8. Asegurarse del correcto funcionamiento de toda la instalación antes de darla por finalizada.		Datos de partida: Presión inicial de captadores = 1,3 bar Altura entre campo colector y vaso de expansión, h = 10 m. Tarado: Presión recomendada de trabajo en la instalación = Presión inicial de captadores + (0,1 x h) = 1,3 x 0,1 x 10 = 2,3 bar Presión recomendada de vaso de expansión = Presión recomendada de trabajo en la instalación - 0, 3 bar = 2 bar.

 (1) Presión inicial en la instalación = 1,3 bar + 0,1 x altura en metros de los captadores respecto al vaso de expansión

(2) Presión en el vaso de expansión = Presión de la instalación - 0,3